در روش چاپ هلیوگراور سطح تن پلات یک دست و پیوسته روی سیلندر قرار گیرد، مرکب از آن میریزد و به اصطلاح شُره میکند. در چاپ هلیو حروف بسیار نازک نیز به صورت ترام چاپ میشوند. بهترین مشخصه تشخیص این روش چاپی، این است که کناره های حروف زیر ذره بین، به صورت رنجه دار دیده میشوند لبه آنها ناصف است.
مقایسه سیستمهای چاپی
سیستمهای مختلف چاپ را از نظر چگونگی سطح مرکب گیری روی فرم چاپی به چند دسته تقسیم میکنند:
• برجسته (لترپرس)
• همسطح (افست)
• گود (هلیوگراور)
هلیوگراور طریقه ای است که در حال پیشرفت کامل است. در حال حاضر در ایران ماشینهای پیشرفته ای در حال کار است که با سیستمهای کنترل انطباق که همان میزان کردن رنگها بر روی هم میباشد، سیستم کنترل غلظت مرکب بر روی آنها نصب شده که میتواند حداکثر تا سرعت ۲۵۰ متر در دقیقه کار کند.
چاپ گود
سیستم چاپ هلیوگراور و یا چاپ گود یکی از بهترین سیستم های چاپ در دنیا محسوب میشود. هلیوگراور (چاپ گود) عبارت است از: سیلندرهایی که طرح مورد نظر بر روی آن به وسیله ماشینهای لیزری یا بوسیله شیمیایی به صورت گود ساخته میشود. در عمل چاپ حفره ها و گودی های روی سیلندر پر از مرکب میگردد و سطح سیلندر به وسیله تیغه دکتر بلید پاک و بعداً عمل چاپ انجام میشود.
آماده سازی چاپ گود که تکامل همان کنده کاری روی فلز است امروزه بسیار پیشرفت کرده است. شاید مؤثرترین پیشرفت های تکنولوژی پیش از چاپ در روش چاپ هلیوگراور به وقوع پیوسته باشد. چون امروزه مجموع اسکنر و کامپیوتر، اطالعات مربوط به تفکیک رنگی و صفحه لی آوت شده، توسط لیزر روی سیلندر کپی میشود و سیلندر رنگهای مختلف، بدون کمترین خطا از این طریق ساخته میشود.
ترام در چاپ هلیوگراور
هلیوگراور کارهایی را با ترام ۱۰۰ خط و ۱۲۰ خط در سانتیمتر نیز چاپ میکند، به همین دلیل طیف رنگها و تغییرات پیوسته آنها، لطافت و زیبایی خاصی به کار میبخشد. ترام های ۱۰۰ و ۱۲۰ خط در سانتیمتر معمولا برای کارهایی است که روی کاغذ چاپ میشود و روی سلفون که جذب مرکب آن کم است تا ترام ۸۰ استفاده میشود. دانه های ترام هلیو همه به یک اندازه اند. در مرحله اسیدکاری نیز باید توجه شود که کیفیت ترام ها حفظ شود
مزایای چاپ گود
محصول چاپ با ماشین هلیوگراور بسیار بهتر از دیگر چاپ ها میباشد و مزیتهای آن عبارت است از:
- خشک شدن سریع مرکب
- بی بودن آن
- قابل استفاده برای تیراژهای بالا که میتواند از هر سیلندر آن تا یک میلیون یا بیشتر چاپ گرفت .
- بر روی فیلم های بسته بندی فویلهای آلومینیومی، کاغذ، مقوا، پارچه و حلبهای بسته بندی تقسیم هلیوگراور چاپ مینماید.
- چاپ مجلههای پرتیراژ برای کم تیراژ مقرون به صرفه نیست.
- در چاپ هلیوگراور علاوه بر انواع فیلمهای بسته بندی، میتوان از کاغذ متوسط و با گیرایی مرکب بالا نیز استفاده نمود مشروط بر اینکه سطح کاغذ صاف و هموار باشد
- مصرف کم مرکب؛ با وجود اینکه چاپ هلیوگراور پررنگ تر به نظر میرسد
اجزای متشکله ماشین هلیوگراور
بعضی از ماشین های هلیوگراور شیت (ورق) به شیت، رول به شیت، رول به رول می باشند. در چاپ هلیوگراور عمل چاپ به صورت مستقیم صورت می پذیرد و سیلندر حکاکی شده در وان مرکب به گردش درمی آید و به وسیله تیغه داکتر بلید سطح آن برداشته میشود و در گودی های سیلندر، مرکب باقی میماند. کاغذ و یا فویل از بین سیلندر چاپ و سیلندر فشار میگذرد به وسیله اندازه های فشار که توسط اپراتور تنظیم میشود از گودی ها برداشته میشود و بالفاصله به وسیله باد گرم، خشک و به چاپ بعد میرود (منظور در کارهای چندرنگ میباشد)
اجزای متشکله یک واحد ماشین هلیوگراور عبارت است :
- آماده سازی سیلندر
- مرکبدان
- تیغه دکتر بلید یا راکل
- سیلندر فشار
- فن های خشک کننده مرکب
- سیستم رول بازکن و رول جمع کن
آماده سازی سیلندر در چاپ هلیو گراور
طرح مورد نظر که باید چاپ شود، بر اساس طرح بر روی سیلندر کپی میشود. بعد از آماده کردن و اسیدکاری سیلندر سطح سیلندر به وسیله کروم سخت برای گرفتن تیراژ بالا از سیلندر چاپ.
نکته قابل توجه در آماده سازی سیلندر این است که هریک از روشهای چاپ دارای آماده سازی مخصوص خود است. مثالا برای چاپ لترپرس فرم بندی میکنند و سپس فرم را در ماشین قرار میدهند. در چاپ افست نیز آماده سازی پلیت در لیتوگرافی انجام میشود که در نهایت زینک را برای بستن به ماشین چاپ آماده میکنند. در چاپ گود وضع کمی متفاوت است؛ به این معنی که خود سیلندر چاپ را به عنوان فرم چاپ، آماده میکنند و به همین خاطر آماده سازی این روش چاپی را سیلندرسازی می نامند.
چاپ چند رنگ در چاپ هلیوگراور
در چاپ از رو، اول رنگ زرد، دوم رنگ قرمز، سوم رنگ آبی، چهارم رنگ مشکی میباشد و میتوانیم رنگهای اکلیلی نیز چاپ کنیم. مثل رنگ طالیی، نقرهای و مسی. اگر بخواهیم چاپ از پشت انجام دهیم رنگ اول مشکی، دوم آبی، سوم قرمز، چهارم زرد و پنجم سفید گچی قرار میدهیم. رنگهای طلایی، نقره ای چاپ کنیم رنگ سفید گچی را در آخر چاپ میکنیم، چون معمولا برای ترکیبی از چهار رنگ اصلی استفاده میشود که عبارت است از زرد، ماژنتا، سایان و مشکی.
به طور کلی اگر قطر سیلندر رنگ اول ۱۵۰ میلیمتر باشد سیلندر دوم هم باید ۱۵۰ میلیمتر باشد یا اینکه ۰/۰۱ میلیمتر بزرگتر باشد که حالت کشش فویل یا کاغذی که در ماشین چاپ میشود حفظ شود. در یک کار چهار رنگ، وقتی قطر سیلندر اول ۱۵۰ میلیمتر باشد نسبت افزایش قطر سیلندرهای بعدی به شرح زیر مناسب خواهد بود:
- سیلندر اول: ۱۵۰ میلیمتر
- سیلندر دوم : ۰۱/۰ + ۱۵۰ میلیمتر
- سیلندر سوم : ۰۲/۰ + ۱۵۰ میلیمتر
- سیلندر چهارم : ۰۳/۰ + ۱۵۰ میلیمتر
موارد ایمنی در چاپ هلیوگراور
باید به اپراتورهای ماشین آموزش داده شود که در موقع قرار دادن سیلندر چاپ در ماشین سرعت و یا انگشتر در دست نداشته باشند و به طور کلی دقت کنند که جنس سختی به سطح سیلندر فشار وارد نکند، چون سیلندر از جنس مس میباشد در برابر صدمات فیزیکی حساس بوده و میبایستی مراقبت ویژه در جهت جلوگیری از زخمی شدن سیلندر به کار گرفته شود.
از نکات دیگری که باید در نظر داشت این است که بعد از اتمام ساعت کار، پس از آنکه مرکب چاپ برگشت داده شد، بایستی از تانکهای سیلندر را به وسیله حاله ای مورد استفاده در مرکب، به وسیله پارچه ای که پُرز ندهد، تمیز کرد، به طوری که در گودی های ترام سیلندر، مرکب باقی نمانده باشد.
کپی در چاپ هلیوگراور
در سیستم هلیوگراور همیشه از فیلم پوزتیو استفاده میشود که پس از مونتاژ آن روی سیلندر کپی میکنند. گفتنی است که در سیستم هلیوگراور باید همیشه فیلمها یک تکه باشند و نمیتوان مثل افست، فرم مونتاژ شده از قطعات مختلف را استفاده کرد. زیرا همان تکههای فیلم، روی سیلندر خط میاندازد به همین منظور فیلمهای کارهای کوچک مثل تمبر همه روی یک فیلم در کنار هم بوسیله ماشین تکثیر میشوند و یک فیلم یک پارچه پوزتیو به دست می آید.
روشهای تهیه سیلندر در چاپ هلیوگراور
دو روش تهیه سیلندر وجود دارد: یکی مستقیم و دیگری غیر مستقیم. روش اول امروزه رواج بیشتری دارد و هنوز هم از روش دوم در موارد خاصی استفاده میشود. در زیر به طور مختصر مراحل انجام کار در هریک از روشهای زیر شرح داده میشود :
- روش مستقیم
- حساس کردن سیلندر با استفاده از ماده حساس کننده. این کار ممکن است به صورت اسپری و یا به صورت اتوماتیک انجام شود.
- چسباندن فیلم روی سیلندر حساس شده
- نور دادن با اشعه
- ظهور سیلندر با داروی ظهور
روتوش سیلندر : به این معنی که اگر جایی سطح مس بیرون زده باشد، با قلمموی بسیار ظریفی آن را با الک میپوشانند. کنارههای سیلندر را نیز با این الک مخصوص میپوشانند. این کار را آسفالتکاری میگویند.
- سیلندر را با فروکلرور (اسید آهن) با غلظتهای مختلف آغشته میکنند. در نتیجه، هرجا که نور خورده است ثابت میماند و هر جا نور به آن تابیده نشده گود میشود. نقاط خاکستری که نور کمی از خود عبور دادهاند کمتر گود میشوند. زمان این کار قابل کنترل است (۱ تا ۳ دقیقه). غلظت اسید در این مدت تغییر نمیکند و دمای آن باید بین ۱۵ تا ۱۸ درجه سانتیگراد باشد
- سطح سیلندر را با تولوئن میشوند تا ژالتین روی آن پاک شود و سطح مس کاملا صاف و پاکیزه گردد.
- برای زدودن اثر لکه های ناشی از اسیدکاری و جال دادن سطح سیلندر، آن را با پنبه آغشته به ماده جال دهنده پاک میکنند.
- نمونه گیری میکنند تا اگر احیاناً برخی نقاط سیلندر که باید گود شود، گود نشده باشد، آن را با قلم حکاکی گود کنند.
- سطح سیلندر را با بنزول تغییر میکنند که چربی آن گرفته شود.
- سیلندر را در وان اسید کاستیک میگذارند تا چربیزدایی و آماده آب کروم شود. برای باال بردن مقاومت است، چون مس نرم است.
- سیلندر پس از گرفتن الیه نازکی از آب کروم برای چاپ آماده است.
روش غیر مستقیم در چاپ هلیوگراور
روش غیر مستقیم کاربرد محدودی دارد ولی هنوز هم در بسیاری از کارهای فانتزی، از جمله در چاپ تمبر در انگلستان از این روش استفاده میشود. در این روش ابتدا روی یک کاغذ حساس عملیاتی انجام میدهند و سپس به کمک آن روی سیلندر کپی میشود
- حساس کردن کاغذ پیگمنت با محلول بیکرومات پتاسیم )در مواردی برای سرعت عمل، کاغذهای پیگمنت حساس شده درکارگاه موجود است ولی برای اینکه حساسیت آنها از دست نرود باید در یخچال نگهداری شوند.
- ترام دادن به کاغذ حساس (این کار معمولا با ترام شیشه ای صورت میگیرد.)
- فرم مونتاژ را روی کاغذ پیگمنت میگذارند و نور میدهند تا حروف و تصاویر روی آن کپی شود. فیلمهای مصرفی در کپی غیر مستقیم هلیوگراور، هافتون (بدون ترام) می باشند. زیرا ترام قبلا روی کاغذ پیگمنت نقش بسته است.
- کاغذ پیگمنت حامل تصویر و مطلب ترام شده را روی سیلندر انتقال میدهند به طوری که ژلاتین روی آن با سطح مسی سیلندر کاملا مماس باشد. این کار با فشار و همراه با پاشیدن آب بین ژلاتین و مس صورت میگیرد.
- سیلندر در آب گرم (۶۰ درجه سانتیگراد) چرخانده میشود. در اثر این عمل حفاظ روی پیگمنت که از جنس مقوا است، جدا میشود. پس از حدود ۱۵ دقیقه که ژلاتینهای اضافی روی سیلندر پاک شدند، نقش تصویر روی سیلندر ظاهر میشود
- سیلندر را با محلول آب و الکل ۵۰% میشویند تا خشک شود و پس از آن رتوش (آسفالتکاری) میکنند. شروع آغشته کردن سیلندر به اسید (در این حالت غلظت اسید متغیر است) یعنی غلظت از ۳۵ درجه بومه میشود و به تدریج کمتر میشود، در پایان غلظت به ۴۵ درجه بومه میرسد. رقیق کردن تدریجی به این خاطر است که از ترام قوی تا ترام ضعیف روی سیلندر منتقل شود (گود شود)
- پس از شستن سیلندر با الکل آن را کنترل میکنند تا اگر در نقاطی به خوبی گود نشده باشد، آن را با قلم حکاکی، گود کنند.
نکته ای که در سیلندرسازی باید رعایت شود این است که قطر سیلندر در همه نقاط آن باید دقیقاً متناسب با اندازه استاندارد ماشین چاپ باشد، زیرا اندکی تغییر و تفاوت باعث نا هماهنگی در کار چاپ میشود.
مرکبدان در چاپ هلیوگراور
چاپ هلیوگراور از نظر چاپ مرکب های اکلیلی از قبیل رنگهای طلایی، نقره ای و مسی، نتایج بسیار درخشانی میدهد و بالاخره هلیوگراور برای چاپ پارچه بسیار متداول و معمول است و در اکثر چاپخانه های دنیا برای کارهای رنگی و چاپ بر روی پارچه و اوراق بسته بندی به کار میرود. تغذیه مرکب به سیلندر از طریق مستقیم از وان مرکب و یا به صورت پمپاژ صورت میگیرد.
در روش پمپاژ : سینی زیر سیلندر چاپ، که مرکب از تانک به مرکبدانها به وسیله پمپ برقی و یا پنوماتیک بر روی سیلندر، پمپاژ میشود بعد از آنکه سیلندر آغشته به مرکب میشود در هر دو روش به وسیله تغذیه دکتر بلید، اضافه مرکب سطح سیلندر به تانک برگشت داده میشود. در حال حاضر مرکب ماشینهای مدرن مجهز به سیستم ویسکوزیته کنترل میباشد.
هریک از حلالها در یک تانک مجزا قرار دارد. بعد از آنکه مرکب به وسیله اپراتور تنظیم شد، به طور خودکار، شیر برقی تانک با فرمان تنظیم کننده باز میشود و حلالها در تانک مرکب با یکدیگر مخلوط میشوند و سپس پمپاژ میشود که بر روی سیلندر چاپ تنظیم میگردد.
ویسکوزیته : ویسکوزیته مرکب برای سرعتهای مختلف ماشینها تنظیم میشود. نوع مرکبها برای فیلمهای بسته بندی با حاللهای الکلی عبارت است از: اتیل استاد، ایزوپروپیل الکل و اتیل گلیکول. این نوع مرکب را برای کاغذها نیز میتوان مورد استفاده قرار داد. در حال حاضر در کشورهای پیشرفته برای چاپ استفاده میکند که حالل آن همان آب میباشد. در مدرنترین دستگاه انتقال مرکب بر ۱ کاغذ از مرکب پایه آب روی سیلندر چاپ که در دنیا متداول شده است به وسیله پمپ، مرکب زیر تیغه دکتر بلید پمپاژ میشود، به همین دلیل بسیار باصرفه است؛ چون از به هدر رفتن حاللها بسیار جلوگیری میشود.(در چاپ فلکسو هم به همین شکل اجرا میشود)
ویژگیهای مرکب در چاپ هلیوگراور
معمولا چاپخانه های دارای سیستم چاپ هلیوگراور، خود به تولید مرکب اقدام می نمایند زیرا اقتضای این روش چاپی آن است که مرکب بر اساس نوع کار ساخته شود. البته حجم بالای مصرف نیز این کار را موجّه میسازد.
مرکب هلیوگراور از مرکبهای لترپرس و افست رقیقتر است. البته پیگمنت مرکبها تفاوت زیادی با هم ندارند، فقط رزینها و حلالهای آن فرق میکند. چون حلالهای مرکب هلیو آتشزاد هستند، رزین مرکب پخته نمیشود و در میکسر کارخانه مرکبسازی دمای آن از ۶۰ درجه سانتیگراد بالاتر نمیرود. کارخانه های سازنده، دمای آن مرکب را طوری میسازند که با دور ماشین هماهنگ باشند و در آن سرعتی که سیلندر میچرخد امکان انتقال به سطح چاپ شونده به صورت مطلوب وجود داشته باشد. چسبندگی و غلظت مرکب باید طوری باشد که روی سطح کار بنشیند.
قشر مرکب (یعنی مرکبی که روی سطح چاپی مینشیند)در چاپ گود، نسبت به چاپ افست برجسته تر است و همین امر به شدت و درخشندگی رنگها کمک میکند و به دلیل مستقیم بودن چاپ (برخالف افست که غیر مستقیم است) و نیز به خاطر نبود آب در این سیستم، میتوان رنگهای سنگین را با یک بار چاپ به دست آورد.
فرمول مرکب برای چاپ روی پارچه، پالستیک، حلب و غیره فرق میکند (مثلا موارد مصرفی برای ساخت مرکبهای چاپ پالستیک سفرهای از نوع P.V.C است) و تقریباً همه مرکبهای چاپ گود پس از خشک شدن و پریدن حاللها بدون بو هستند، پشت نمیزنند، با دست کشیدن پاک نمیشند و کارهای چاپی ناشی از آنها به همدیگر نمیچسبند. اینها از محاسن این روش چاپی میباشد که در صورت فرموالسیون صحیح و استفاده از مواد مرغوب در ساخت مرکب، فراهم میشود.
مرکب هلیوگراور چون اغلب برای بسته بندی ها مصرف میشند و ممکن است در مراحل بعدی حرارت و سایش زیادی مصرف کنند باید از این نظر مقاوم باشند. حلالها و افزودنی هایی برای مرکب هلیوگراور وجود دارد که شناخت و کاربرد آنها نقش مهمی در کیفیت کارها دارد. مثلا با افزودن ورنی (ورنیش) میتوان تا ۲۵% مایه رنگ را کاهش دهد. حلالهای مرکب سلفون و کاغذ از مواد اتیل گلیکول و اتیل استات است. البته برای کاغذ از حاللهخایی که از زغال سنگ میگیرند نیز استفاده میشود و برای کاغذ و مقوا از تولوئنهای مختلف (که از مواد نفتی به دست می آید) استفاده میشود
تیغه دکتر بلید (راکل)
تیغه دکتر بلید یا راکل، ورقهای است فوالدی که ضخامت آن بر حسب اینکه بخواهند تمیزکاری را محکم یا نرم انجام دهند، متغیر است. این ضخامت در ماشینهای رتاتیو ۱ الی ۲ میلیمتر است. زاویه تیغه دکتر بلید معموالً بین ۵۵ تا ۶۵ درجه نسبت به بازدهی رنگ میباشد.
روز به روز ضخامت تیغه را کل را کمتر میکنند تا فشار کمتری روی سطح سیلندر وارد کند. روی گراورهای عمیق نیز از تیغه راکلی با ضخامت بیشتر استفاده میکنند. صالبت و استحکام تیغه راکل را به وسیله افزودن یک یا چندین تیغه راکل به قطر ۲/۰ تا ۸/۰ میلیمتر که به تیغه راکل کهنه اضافه میشود تأمین میکنند. بدین معنی که تیغه راکل کهنه اضافه میشود تأمین میکنند. بدین معنی که تیغه راکل کهنه را به پشت تیغه راکل اصلی می افزایند تا تیغه راکل اصلی سخت تر گردد. بدین طریق به جای اینکه بر قطر تیغه راکل بی افزایند آن را منطبق میکنند تا قابلیت ارتجاعی خود را از دست ندهد؛ زیرا تیغه راکل در نقطهای متکی به سیلندر میشود. لبه تیغه راکل میبایستی قابلیت ارتجاع و خاصیت فنری داشته باشد. مجموع تیغه راکل یا تیغه راکل متقابل بوسیله فشار تیغه را کل نگهداری و به هم متصل میگردد. طول لبه تیغه راکل ۳ یا ۴ میلیمتر است که در روی حائلی در ماشین قرار گرفته است و ابتدا باید از وسط سطح تیغه راکل به طور یکنواخت بر روی سیلندر فشار وارد کند.
برای ماشینهای رتاتیو که مرکب به سرعت خشک میشود، باید تیغه راکل هایی با قابلیت ارتجاع کمتری بکار رود، بنابراین باید ضخیمتر شود. ساختمان کامل تیغه دکتر بلید را نشان میدهد.
فشار تیغه راکل
تیغه راکل بر روی سیلندر متکی است. این تکیه دادن به دو طریق صورت میگیرد، یا سخت و بدون ارتجاع که با جفت کردن مکانیکی صورت میگیرد و یا به طریق ارتجاعی به وسیله یکسری فنر و یا وزنه متقابل انجام میگیرد. روی ماشینهای رتاتیو امروزی، اتکای تیغه راکل به وسیله فشار باد تأمین میگردد. به هرحال باید فشار روی دسته ثابت باشد.
فشار یکنواخت و بدون ارتجاع سبب تمیز کاری بهتر، مخصوصاً در ماشینهای خیلی سریع میشود. فشار ارتجاعی، بوجود آمدن یک قسمت از حوادث را، مانند خراشیدگی سیلندر ناشی از اثر نفوذ یک دانه ساینده و خراش دهنده که بین سیلندر و تیغه راکل گیر کرده باشد، مانع میشود. از طرفی هم فشار غیر ارتجاعی و ینکواخت را نمیتوان به سیلندرهای ماشینهای رتاتیو وارد آورد.
فشار تیغه راکل به طور متوسط باید ۱۲۰ گرم بر سانتیمتر طول باشد (البته با مونتاژ معمولی). این فشار با طول تیغه راکل متغیر است و همچنین با حرکت آن نیز تغییرپذیر است.
انحنای تیغه راکل
زاویه تماس تیغه راکل و سیلندر، در تمیز کاری مؤثر است، زیرا هر قدر تیغه راکل از سیلندر بازتر باشد و زاویه بیشتری با سیلندر داشته باشد باید فشار بیشتری وارد آید. به کار بردن تیغه راکلهای نازک که محکم در دست فرو رفته باشد و تقریباً عمود بر سیلندر باشد، سبب میشود که فشار تمیزکاری تقلیل یابد. روی رتاتیوهایی با قطر و اندازه متغیر، تنظیم مضاعف دوران و حرکت انتقالی، سبب میشود که انحنای ثابتی برای تیغه راکل روی سیلندر به دست آید. قطر سیلندر هرچه باشد انحنای تیغه راکل بر روی آن ثابت خواهد بود.
ماشینها امروزه به این اکتفا کردهاند که تغییر مکان بیش از ۱۰ سانتیمتر نباشد. تیغه راکل بر روی سیلندر، حرکت طولی انجام میدهد و میتوان گفت (صلایه) میکند.
تغییر مکان جانبی دو هدف دارد:
۱. جلوگیری از فرسودگی موضعی در مقابل قسمتهای شدید گراور شده سیلندر
۲. جلوگیری از ناخالصی مرکب که در سطح سیلندر موجود میباشد. خطر اخیر از موقعی که »مرکبهای مرغوب« اصالح شدهای به بازار آمده و مرکب را تصفیه کرده و محفظه مرکبدان را ساختهاند تا گرد و غبار در روی مرکب ننشیند، دیگر وجود ندارد.
فرمان حرکت تیغه دکتر بلید با قدرت گریز از مرکز، با بوسیله چرخ دندانهدار یا جفت شدن دو چرخ دندانه دار، و با طریق ارتجاعی، به وسیله محرک هیدرولیکی، داده میشود. از یک طرف نباید اسباب راهنمایی جانبی بازی کند، زیرا نتیجه اش، تغییر فشار در تمیزکاری میشود. نیروی تمیزکاری بستگی به سرعت نسبی تیغه راکل نسبت به سیلندر دارد. این سرعت نسبی در صورتی که سرعتش متغیر باشد نیز تغییرپذیر است، محرک بر اثر گریز از مرکز، به عمل تمیزکاری نظم و ۲ خود تیغه راکل ترتیب کمتری نسبت به محرک با چرخ دندانهدار میدهد که در این محرک سرعت تیغه راکل تغییر میکند. این موضوع برای چاپ چند رنگ که در آن میزان بودن و تنظیم مرکب اهمیت بسزایی دارد خیلی حساس است.
نقطه مرگ، نقطهای است که محرک کار نکند و موتور خاموش گردد ولی برای لحظه ای هنوز در گردش باشد. این لحظه را نقطه مرگ میگویند. از نقطه مرگ، تیغه راکلها در هر سمتی که باشند متوقف میشوند و باید زمان توقف را به حداقل رسانید.
همیشه یک رابطه علت و معلولی بین حرکت تیغه راکل و تشکیل خراشیدگی حاصله از جسم ساینده و خراش دهنده که در فرم فرو رفته باشد وجود دارد. مسلم است که تناوب خراشیدگیها بستگی سیستماتیک به تناوب حرکت تیغه راکل نسبت به دوران سیلندر دارد.
هرگاه محرک تیغه راکل از محرک ماشین جدا باشد باز هم این خراشیدگیها تولید میشود ولی در این صورت بسیار کم و معدود است. باید سعی کرد تیغه راکلی را به کار گرفت که از نوارهای فولادی تشکیل شده و روی سیلندر تغییر مکان می دهد و موقع برگشت از قسمت خارجی سیلندر تیز میشود
ساییدگی تیغه راکل : فرسودگی تصادفی تیغه راکل، ناشی از دانه های خراش دهنده ساینده هاست که تولید خراشیدگی میکنند. وقتی با ناخن روی تیغه راکل را امتحان کنیم پستی و بلندیها و قوسهای کوچکی احساس میکنیم. برای این که تیغه راکل به حالت اول بازگردد، باید با کاغذ سمباده ظریف آن را بساییم تا پستی و بلندیها از بین برود.
تیغه راکل نو تغیه راکلی است که منتها الیه آن تراشیده شده باشد. فعالیت و تمیزکاری چنین کاردکی خیلی مؤثر و مفید است. به قسمتی که ممکن است بر سیلندر نو آسیب برساند و تیغههای ترام کنده شود. بنابراین الزم است آن را قبل از به کار بردن با سنگ سمباده یا کاغذ سمباده بسایند تا گوشه نوک آن گرد شود. تیغه راکل مستعمل و فرسوده در تمیزکاری ضعیف عمل میکند. یک گراور سبک (کم ارزش) مستلزم وجود تغیه راکل مستعمل و فرسوده است و گراوی سنگین مستلزم تیغه راکل نو میباشد.
فرسودگی عادی تیغه راکل با ساییدگی کاغذ، فویل و مرکب و زمان چاپ هر سیلندر رابطه مستقیم دارد. تیغه راکلها را در رأس مدتی که بر حسب عوامل مختلف متغیر است، تعویض میکنند.(عمر مفید)
اپراتور مراقب، با آزمایش فویل یا کاغذ چاپ شده، تعیین میکند که آیا تیغه فرسوده شده است یا نه. ممکن است تیغه راکل پس از چاپ ۵۰۰ یا پنج هزار دور سیلندر فرسوده شود کما اینکه ممکن است پس از چاپ ۴۰ هزار یا ۴۰۰ هزار دور سیلندر فرسوده شود. اینجا کیفیت تشخیص و ارزیابی و همچنین عادات و نحوه عمل اپراتورها اهمیته دارد تا به محض اینکه در تیغه راکل آثار و عالئم فرسودگی مشاهده کنند آن را تعویض میکنند. البته برخی هم آن را با سنگ سمباده ساییده و نتیجتاً فشار تمیزکاری را اصلاح میکنند
تیز کردن تیغه راکل (دکتر بلید)
تیز کردن تیغه با دست با یک سنگ دستی انجام میگیرد. سنگ زدن را با یک خط کش یا صفحه صیقلی آزمایش میکنیم که سطح تیغه یکنواخت شده باشد. در نتیجه وقتی تیغه راکل را بر روی سیلندر قرار می دهیم سطح مرکب را به طور یکنواخت پاک خواهد کرد. اولین باری که تیغه را تیز کردند با سنگ سمباده نوک آن را گرد میکنند.
تیزکاری با ماشین مستلزم احتیاط فراوانی است تا فلز نسوزد و پوسته نکند. برای جلوگیری از این امر باید موقع تیز کردن مراقب بود که فلز مرتباً خنک شود، در غیر این صورت بر اثر محکم کشیدن سنگ تیزکن، حرارت شدید تولید شده و فلز را پوسته پوسته میکند .
اپراتور ماشین باید همه روزه و یا گاه به گاه با سنگ سمباده بر روی تغیه بکشد تا ساییدگی آن از بین برود. در ماشین چاپ رنگی هم عیناً همین روش را در مورد تیز کردن تیغه باید به کار برد.
شرایط خوب کار کردن تیغه راکل :
تمیزکاری در صورتی کامل است که
- لبه تیغه که بر روی سیلندر قرار میگیرد همیشه خوب تیز باشد و ناهمواری و بریدگی نداشته باشد.
- سطح سیلندر چاپ سالم باشد و به طور کلی حالت لنگی نداشته باشد
- در طول کار بین سیلندر و تیغه، ناخالصی پیدا نشود و فقط مرکب بین تیغه و سیلندر وجود داشته باشد.
- تیغه خوب، پهن بوده و از نظر مکانیکی میزان شده باشد، یعنی عوامل زیر در تیغ مناسب باشد
مهمترین ویژگی های تیغه که باید در چاپ هلیو گراور لحاظ گردد :
- ضخامت تیغه
- فاصله تیغه با پشت تیغه
- خمیدگی روی سیلندر چاپ
- فشار در حدی که سطح اضافی آن مرکب را از روی سیلندر بردارد
- میزان بودن حرکت جانبی
- سختی و صلابت فولاد تیغ نسبت به سختی و صلابت کُرم سیلندر
دمیدن روی سیلندر
هرگاه تیغه مستعمل و یا فرسوده، و یا سیلندر خراش برداشته باشد، روی ورقه چاپ شظده، رنگی به چشم میإخورد که به علت باقی ماندن مرکب اضافی در سطح سیلندر است. برای جلوگیری از این امر بین تیغه و سطح چاپ، یک دستگاه دم که هوا را روی سیلندر میفرستد و مرکب باقی مانده روی سطح سیلندر را خشک میکند، نصب میشود. دمیدن هوا همچنین وسیله اصالح گراور خیلی قوی در رنگهای روشن است و روی تمام یا قسمتی از طول سیلندر نصب میشود.
سیلندر فشار (رول پرس)
فشار به وسیله سیلندر بر روی فویل و یا کاغذ که از بین سیلندر چاپ میگذرد و به وسیله سیلندر فشار مرکب از گودی های سیلندر منتقل میشود، بلافاصله در مسیر خشک کننده قرار میگیرد. عمل خشک شدن چاپ طوری در ماشین پیشبینی شده است که رنگ اول پس از آنکه از سیلندر به وسیله سیلندر فشار بر روی فویل قرار گرفت در طول مسیری که باد گرم در آن جریان دارد خشک شود به وسیله یک غلطک کائوچویی که حالت ارتجاعی آن ۷۰ الی ۷۲ میباشد برای ماشینهای چاپ تعیین میگردد.
سیلندر فشار دهنده (سیلندر رول پرس)
سیلندرهای فشار دهنده هیچگونه پوشش موضعی ایجاد نمیکنند. کیفیت چاپ روی سیلندرها به خوبی احساس میشود. مکانیسم فشار ممکن است از یک یا دو سیلندر تشکیل شده باشد، یا خود فشار دهنده مجهز به کائوچو، به اندازه کافی سنگین بوده و به سیلندر چاپی تکیه داده شود و یا نقش آن به طور ساده، ارتجاعی بوده و یک سینلدر دوم از جنس چدن یا فوالد نیز به آن ضمیمه شود. در هر دو مورد فشار دهنده با سرعت زیاد، هماهنگ با سرعت ماشین، بدون آنکه فرمانی به آن داده شده باشد، میچرخد. در ماشینهای مدرن که در حال حاضر ساخته میشود، فشار سیلندر پنوماتیک و یا هیدروپنوماتیک میباشد. عدم امکان تغییرات موضعی پوشش و بینظمیهایی جزئی در فشار روی ماشینهایی با قطر بزرگ و بینظمی های احتمالی سیلندر یا فشار دهنده و مخصوصاً اختالفات نرمی کاغذهای مختلف چاپ، ثابت میکند که فشار دهنده حتماً باید به کائوچو مجهز باشد تا خاصیت ارتجاعی پیدا کند.
تماس فشار دهنده و کاغذ و سیلندر بر طبق یک خط هندسی انجام نمیگیرد، بلکه بر طبق نواری با عرض متغیر، به تناسب ارتجاعی بودن کائوچو، صورت میگیرد که حد متوسط آن ۱۲ میلیمتر است. فشار دهنده نرم به کاغذ امکان میدهد که از حفره های سیلندر، بهتر مرکب بگیرد، لیکن بر اثر لغزش ذرات کائوچو بر روی یکدیگر فشار دهنده گرم شده و کائوچوی نرم آن به خصوص در هنگام سرعت زیاد، زودتر فرسوده میشود. همچنین هرگاه فشار دهنده با کغذ خراش دهنده یا ساینده ای که در آن ذرات معدنی در سطح کاغذ باقی مانده باشد، کار بکند به سرعت خراب میشود.
روی ماشینهایی با عرض زیاد، باید فشار دهندههای خیلی سخت به کار برد تا تغییر شکل ندهند. روی همه ماشینها کائوچوی فشار دهنده باید طوری باشد که کامالً به استوانه فوالدی بچسبد و در برابر فشارهای تاب خوردگی مقاومت کنند.
مسئله ای که کیفیت فشار بوجود میآورد این است که اپراتور را عملا مجبور میکند که بین کیفیت فشاردهندهها سازش و هماهنگی بوجود آورد. راه حلی که در این زمینه وجود دارد این است که برای هر ماشین چند دستگاه فشار دهنده با استانداردهای مختلف داشته باشیم و از بین آنها آنکه بهتر به کاغذ و فویلها سازش دارد را انتخاب کنیم.
فرسودگی فشار دهنده تابع سرعت دورانی آنها میباشد. هرچه قطر آنها بیشتر باشد، کمتر گرم میکند. بنابراین به نفع کاربر چاپ است که برای ماشینهای سریع، فشار دهندههایی با قطر زیاد به کار ببرد. لیکن از طرف دیگر فشار دهنده های بزرگ، سنگینتر بوده و حمل و جابهجا کردن آنها مشکل است .
سختی و سفتی فشار دهنده به مرور زمان و به تدریج که از قطر آن کاسته میشود افزایش مییابد. حد نصاب این افزایش ۳ درجه (شور) میباشد ولی حد نصاب قطر نباید از ۵/۰+ میلیمتر تجاوز نماید.
میزان کردن فشار :
میزان کردن و تنظیم فشار از تغییر نیرویی که به فشار دهنده وارد میآید حاصل میگردد. دستگاههای جدید فشار بادی کنترل تعادل حرکت و فشار را امکانپذیر ساخته است. فشار لازم و یا کاغذ دارد به همین دلیل کاربر چاپ غالباً مجبور است که نوع فشار را ۲ برای چاپ بستگی به نوع فویل طوری تنظیم کند که نقش روی سیلندر به فویل و یا کاغذ منتقل شود. استحکام و سختی فشار دهنده بستگی به موارد زیر دارد:
۱. برای سلوفان و پالستیک: فشار ۵ کیلوگرم و سختی فشار دهنده ۶۰ درجه است.
۲. برای کاغذ قشردار: فشار ۱۵ تا ۲۰ کیلوگرم و سختی فشار دهنده ۷۰ درجه است.
۳. برای کاغذ سخت و مقوا: فشار ۲۲ تا ۳۷ کیلوگرم و سختی فشاردهنده، ۸۵ درجه است که برای مقوای سخت ۹۰ درجه میباشد .
میزان کردن فشار در منتهی الیه فشار دهنده صورت میگیرد. نیروی فشار ارتجاعی است. فشار هوا از طریق فنر تحت فشار بوسیله فرود آوردن بالشتک های فشار دهنده و غلطک متکی به آن صورت میگیرد و یا بوسیله دوران گریز از مرکز با دست یا موتور برقی انجام میگیرد. زمانی که ماشین متوقف شود، فشار دهندهها را چند میلیمتر با دست و یا بوسیله سیستم برقی بالا نگه میدارند تا کاغذ به سیلندر نچسبد. –
فن های خشک کننده مرکب در چاپ هلیوگراور
دستگاه های خشک کننده: دستگاههای خشک کننده بسیار گوناگون اند و ساختمان آنها عموماً متفاوت است. مدلهای جدید دارای یک گیرنده مواد فرّار تبخیر شده هستند و از یک محفظه بسیار محکم تشکیل شده اند که در آن فویل به طور مداوم عبور میکند. هوای معمولی در این محفظه دمیده میشود. مخلوط هوا و حلّال فرار به درون محفظه مکیده شده و به خارج از کارگاه هدایت میشود.
مؤثر بودن در خشک کردن بستگی به درجه فرار بودن و مقدار هوایی دارد که فویل با آن در تماس است و نیز بستگی به کیفیت این هوا از نقطه نظر خشک کردن دارد. درجه تأثیر آن تابع سرعت نسبی جسمی است که با آن در تماس است (یعنی هوا و فویل) زمان خشک کردن بر اثر سرعت هوا خیلی سریع و تقریباً با این عمل هوادهی متناسب است. حتی اگر اختلاف درجه حرارت ثابت باشد.
برای صرفه جویی در خشک کردن، باید تعادل بین حرارت و سرعت بدست آید. هرچه بخار فرّار، محیط کار سریعتر برداشته شود، عمل خشک کردن صورت میگیرد (توضیح اینکه دستگاه خشک کننده مرکب هم در چاپ فلکسو و هم چاپ روتوگراور یکسان میباشند.)
خشک کردن مرکب در چاپ هلیوگراور
بعد از آنکه به وسیله سیلندر فشار، نقش از روی سیلندر به فویل منتقل شد، از کانالهای فن باد گرم عبور میکند . هوا بوسیله عبور از لولههای بخار یا مقاومت های الکتریکی گرم شده و به وسیله یک فن هوای گرم دمیده میشود. درجه حرارت به سهولت قابل میزان کردن است . فویل در دومین محلی که در ادامه محل خشک کردن است دوباره سرد میشود. هوا از منافذ محفظهای که فویل را احاطه کرده، دمیده میشود. در حین خروج، بخارات فرار بوده و از منافذ دیگری خارج و سپس از یک لوله خروجی از کارگاه خارج میشود
سیستمهای رول بازکن و رول جمع کن (ماشینهای فلکسو و هلیو)
به طور کلی بیشتر ماشینهای چاپ بستهبندی که انواع کاغذ و فویلهای آلومینیوم و متالایز را چاپ میکنند دارای رول بازکن و رول جمع کن می باشند . نوع رول بازکن و رول جمع کن ماشینهای مختلف چاپ با یکدیگر متفاوت است. مثالً بعضی از ماشینهای رول بازکن، لنتی و مکانیکیاند. بعضی از آنها بوسیله سیستم مگنت باز میشوند و جمع کردن آنها به وسیله غلطک فشار، و بعضی از آنها نیز بوسیله کالج، انجام میشود.
روتاتیوهای مدرن
تحقیقات و پژوهش هایی که برای افزایش تولید به عمل آمده به دو طریق موجب پیشرفت شده که عبارت است از:
الف) ساده کردن عملیات
عملیات راه اندازی: سیلندرها را به سرعت در جای خود میزان کرده و سرعت کشش را بوسیله سرعت سنج و دستگاههایی را که نشان دهنده تغییرات سرعت مرکبدهی و فشار و علامت گذاری است، میزان میکنند. تانک(وان) و منابع مرکب که قابل برداشتن بوده و فشار اتوماتیک با تنظیم قبلی انجام میشود.
حرکت و جا به جا شدن سیلندرها در هت طولی بوسیله یک ابزار متحرک و دوران آنها بوسیله چرخهای دنده دار دیفرانسیل با صفحه کنترل صورت میپذیرد.
عبور اتوماتیک کاغذ در محفظه خشک کن
باز و بسته شدن بادی پنجره های خشک کننده
کنترل ویسکوزیته مرکب و ثابت بودن در تانک (وان) مرکب، تصفیه مکانیکی و مغناطیسی در مدار تغذیه – تجمع تمام عوامل فرمان الکتریکی (کنترل انطباق): موتور اصلی، موتورهای کمکی، بادبزنها، فشارها، تلمبه ها، ثبت کننده، قرقره ها و غیره روی تابلوی مرکزی با یک میز فرمان نزدیک محل خروجی قرار گرتفه و تابلوی کمکی پستهای اصلی کار نیز در همان جاست (سیستم کنترل مرکزی) – به حرکت درآوردن یا از حرکت باز ایستادن بدون تکان موتور اصلی
– عملیات در طول چاپ : تغییرات سیلندرها که در حرکت هستند
-کنترل رسیدن کاغذ به ماشین با سرعت ثابت (بازکننده های رول، غلطکهای موازنه که فشار رول را تنظیم و میزان میکند.
توقف اتوماتیک در مورد پاره شدن کاغذ که بوسیله سیستم کنترل توقف، آشکار شده و نیز توقف سریع بر اثر ترمزهای الکترو مغناطیسی که اگر ترمزها روی سیلندر باشند، کمی قبل از توقف کامل رها شده تا از بازگشت کاغذ به عقب اجتناب شود.
برداشتن اتوماتیک فشار و دور کردن تیغه را کلها در لحظه توقف، برگشت با همان نیروی فشار و قرار دادن مجدد آنها.
- دستگاههای نشانه گذاری خودکار یا نیمه خودکار
- گرم کردن قبلی یا رطوبت دادن کاغذ
- عملیات بعد از چاپ
- تعویض سریع سیلندرها
- تعویض منابع مرکب
- شست و شوی مرکبدانها، تیغه های راکل، موتور پمپ، تانکهای مرکب
ب) ازدیاد سرعت
در وضع فعلی مسئله سرعت روتاتیوهای هلیو تقریباً حل شده است، البته در صورتی که ماشین استاندارد باشد.
– میزان کردن و راه اندازی ماشین
آماده سازی ماشین چاپ به طور خلاصه به شرح زیر است :
– میزان کردن سیلندرها
میزان کردن کشش کاغذ :
بعضی از ماشینها از کششهای مکانیکی استفاده میکنند که بر اساس قطر سیلندر چاپ، باید سیلندر کششها در ماشین نصب شود.
طریقه تعویض چرخهای فرمان آنها بر حسب محیط سیلندر گراور شده صورت میگیرد و یا با میزان کردن دستگاههای تغییر دهنده سرعت انجام میشود.
در اوایل شروع چاپ، یا حتی در طول چاپ، در موقع تعویض فویل ممکن است، تغییر فشار سیستمها ضرورت پیدا کند. کم و بیش، فویل در زمان چاپ به دلیل اینکه بر روی هم چسبیده میشود، تغییر ضخامت پیدا میکند. وقتی که رول بزرگ در ماشین بسته میشود باید فشار سیستمها زیاد باشد و فویل به قدر کافی در ماشین حالت تعادل داشته باشد. در موقع عبور فویل بهتر است بگذارند فویل خودش باز شود و کششهای بازکننده به کار نبرند، مگر موقعی که فشارها به هنگام دور برداشتن و سرعت گرفتن ماشین پایین بیافتند که در آن صورت باید از سیستمها استفاده شود .
آماده کردن مرکب در چاپ هلیو گراور
میزان کردن و جا انداختن تیغه راکل (دکتربلید)
راه اندازی : ابتدا باید سیلندر را چند دور کامل با دست به حرکت درآورد و به تمام صداهای غیر عادی دقت نمود. سپس دستگاه را آهسته به حرکت درآورد و به آرامی سرعت کمی به آن داد و در این حالت اقدام به میزان کردن و تنظیم فشارها نمود.
میزان کردن تغیه راکل ها : برای این کار باید آهسته تیغه راکل را بلند کرد و اثر پاک کردن را روی سیلندر مالحظه نمود و آن را روی نقاط اتکای دسته تیغه راکل تکیه داد تا منظم و خیلی سبک به پاک کردن مرکب بپردازد، سپس آن را به طریق معمولی روی تمام طول فشار اتکا شدیدتر نمود. میزان کردن فشار دهنده ها: در حین شروع به فرمان فشارها باید فشار مختصری برای شروع به کار وارد آورد و چاپ شدن چند قسمت از سیلندر را مشاهده نمود. سپس روی فرمانها بوسیله میخ پیچ در سه فشار دهنده عمل نمود تا چاپ بسیار ضعیفی به دست آید و بعد تا حد ممکن تمام سطح فرم را میزان نمود آنگاه با شروع به فرمان فشار بر آن افزود تا فشاری مطابق با جنس کاغذ بر آن وارد آید.
